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大多数注塑件产品的缺陷是在注塑件模具塑化和注塑阶段造成的，但有时也与设计不合理有关，影响因素包括：射入口的类型，模具模腔数，位置和尺寸，冷/热流道系统的设计以及产品本身的结构等。因此，为了避免由于模具设计而造成的产品缺陷，我们需要在制作时候，对注塑模具的进行分析。

注塑件模具试模的目的就是要找出优化的工艺参数和模具设计。而不仅仅是为了获得一个好的样品。这一点非常重要。即便是材料、机器设定或者环境等因素发生了变化，依然能够确保稳定和不间断的批量生产环境

是什么原因导致注塑成型过程出现收缩凹陷?

模具方面

(1)制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。

(2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。

(3)浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。

(4)对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。

(5)浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。

塑料方面

结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，蓝牙音箱外壳注塑加工，以加快结晶，减少收缩凹陷。

注塑模具的排气是模具设计中一个不可忽视的问题.排气不良，中山外壳注塑加工，会造成众多问题.比如:气孔、空洞、烧焦、气泡、表面银纹、熔接线明显等。

模具内积集的气体主要有以下几个来源：

1、进料系统和型腔中存有的空气.

2、塑料含有的水分在高温下蒸发而生成的水蒸气.

3、塑料分解所产生的气体 .

4、塑料中某些添加剂挥发或者化学反映所生成的气体

5、进料中夹杂的空气和水气!

基本的设计要点可以归纳如下：

1、排气要保证迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应;

2、排气槽尽量开设在胶件较厚的成型部位;

3、排气槽应尽量开设在分型面上;

4、排气槽应尽量设在料流的终点和汇合处，如冷料井的尽端;

5、为了模具制造和清模方便，排气槽应尽量设在凹模一侧;

6、排气槽方向不应朝向操作面，防止注塑时漏料伤人;

7、排气槽不应有*角，门铃外壳注塑加工，防止积存冷料;

8、排气槽大小尺寸一定要合适(一般厚度在0.2-0.3mm左右)，根据具体材料和产品要求进行选择加工，尽量避免造成飞边。